پلاسٹک کے پرزوں میں سطح کے دراڑ کی وجوہات اور ان کا حل

1. بقایا تناؤ بہت زیادہ ہے۔

عمل کے عمل میں، یہ انجکشن کے دباؤ کو کم کرکے بقایا تناؤ کو کم کرنے کا سب سے آسان طریقہ ہے، کیونکہ انجکشن کا دباؤ بقایا تناؤ کے متناسب ہے۔

اگر پلاسٹک کے پرزوں کی سطح پر دراڑیں آس پاس سیاہ ہیں، تو یہ اشارہ کرتا ہے کہ انجیکشن کا دباؤ بہت زیادہ ہے یا کھانا کھلانے کی مقدار بہت کم ہے۔ انجیکشن پریشر کو مناسب طریقے سے کم کیا جانا چاہئے یا کھانا کھلانے کی مقدار میں اضافہ ہونا چاہئے۔ کم مواد کے درجہ حرارت اور سڑنا کے درجہ حرارت کی حالت میں تشکیل دیتے وقت، گہا کو مکمل بنانے کے لیے، زیادہ انجیکشن پریشر کا استعمال کرنا ضروری ہے، جس کے نتیجے میں پلاسٹک کے پرزوں میں بڑی مقدار میں بقایا تناؤ پیدا ہوتا ہے۔

اس مقصد کے لیے، سلنڈر اور مولڈ کے درجہ حرارت کو مناسب طریقے سے بڑھایا جانا چاہیے، پگھلے ہوئے مواد اور مولڈ کے درمیان درجہ حرارت کے فرق کو کم کیا جانا چاہیے، مولڈ ایمبریو کے ٹھنڈک کے وقت اور رفتار کو کنٹرول کیا جانا چاہیے، تاکہ اس کی سمت بندی ہو سکے۔ مالیکیولر چین میں بحالی کا وقت زیادہ ہوتا ہے۔

مزید برآں، ناکافی خوراک کو یقینی بنانے اور پلاسٹک کے پرزوں کو سکڑنے اور جھلنے نہ دینے کی بنیاد کے تحت، پریشر ہولڈنگ ٹائم کو مناسب طریقے سے کم کیا جا سکتا ہے، کیونکہ پریشر ہولڈنگ کا وقت بہت لمبا ہوتا ہے اور دراڑیں پیدا کرنے کے لیے بقایا تناؤ پیدا کرنا آسان ہوتا ہے۔

مولڈ ڈیزائن اور پروڈکشن میں، کم سے کم پریشر کے نقصان اور ہائی انجیکشن پریشر کے ساتھ ڈائریکٹ گیٹ استعمال کیا جا سکتا ہے۔ فارورڈ گیٹ کو متعدد سوئی پوائنٹ گیٹ یا سائیڈ گیٹ میں تبدیل کیا جا سکتا ہے، اور گیٹ کا قطر کم کیا جا سکتا ہے۔ سائیڈ گیٹ کو ڈیزائن کرتے وقت، فلانج گیٹ جو بننے کے بعد ٹوٹے ہوئے حصے کو ہٹا سکتا ہے استعمال کیا جا سکتا ہے۔

2. بیرونی قوتیں بقایا تناؤ کے ارتکاز کا سبب بنتی ہیں۔

پلاسٹک کے پرزوں کی رہائی سے پہلے، اگر انجیکشن میکانزم کا کراس سیکشنل ایریا بہت چھوٹا ہے یا انجیکشن راڈ کی تعداد کافی نہیں ہے، انجیکشن راڈ کا مقام مناسب نہیں ہے یا انسٹالیشن کا جھکاؤ، خراب توازن، ریلیز ڈھلوان سڑنا ناکافی ہے، انجیکشن مزاحمت بہت زیادہ ہے، بیرونی طاقت کی وجہ سے تناؤ کا ارتکاز ہو جائے گا، تاکہ پلاسٹک کے پرزوں کی سطح ٹوٹ جائے اور پھٹ جائے۔

عام حالات میں، اس قسم کی ناکامی ہمیشہ ایجیکٹر راڈ کے آس پاس ہوتی ہے۔ اس قسم کی ناکامی کے بعد، احتیاط سے چیک کریں اور انجیکشن ڈیوائس کو ایڈجسٹ کریں۔ ایجیکٹر راڈ کو ڈیمولڈنگ ریزسٹنس کے حصے پر ترتیب دیا جاتا ہے، جیسے کہ پھیلا ہوا، مضبوط کرنے والی سلاخیں وغیرہ۔ اگر جیکنگ راڈ سیٹ کی تعداد محدود جیکنگ ایریا کی وجہ سے نہیں بڑھ سکتی ہے، تو ایک چھوٹا سا علاقہ اور ایک سے زیادہ جیکنگ راڈ استعمال کرنے کا طریقہ۔ اپنایا جا سکتا ہے.

3. دھاتی داخل کرنے سے دراڑیں پڑتی ہیں۔

تھرمو پلاسٹک کا تھرمل ایکسپینشن گتانک سٹیل سے 9 ~ 11 گنا بڑا اور ایلومینیم سے 6 گنا بڑا ہے۔ لہٰذا، پلاسٹک کے پرزوں میں دھات کے داخلے پلاسٹک کے پرزوں کے مجموعی سکڑنے میں رکاوٹ بنیں گے، جس کے نتیجے میں زبردست تناؤ پیدا ہوگا، اور بڑی مقدار میں بقایا تناؤ داخلوں کے گرد جمع ہو جائے گا تاکہ پلاسٹک کے حصوں کی سطح پر دراڑیں پڑ جائیں۔ اس طرح، دھاتی داخلوں کو پہلے سے گرم کیا جانا چاہئے، خاص طور پر جب مشین کے شروع میں پلاسٹک کے پرزوں کی سطح پر دراڑیں پڑ جاتی ہیں، جن میں سے زیادہ تر انسرٹس کے کم درجہ حرارت کی وجہ سے ہوتی ہیں۔

مولڈنگ کے خام مال کے انتخاب میں، جہاں تک ممکن ہو، زیادہ مالیکیولر ویٹ رال کا بھی استعمال کرنا چاہیے، اگر کم مالیکیولر ویٹ مولڈنگ خام مال کا استعمال کرنا ضروری ہے، تو ڈالنے کے ارد گرد پلاسٹک کی موٹائی زیادہ موٹی ہونی چاہیے، پولی تھیلین، پولی کاربونیٹ، پولیامائیڈ، سیلولوز ایسیٹیٹ کے لیے۔ پلاسٹک، ڈالنے کے ارد گرد پلاسٹک کی موٹائی ڈالنے کے قطر کے کم از کم نصف کے برابر ہونی چاہیے۔ پولی اسٹیرین کے لیے، دھاتی داخلات عام طور پر موزوں نہیں ہوتے ہیں۔

4. خام مال کا غلط انتخاب یا نجاست

بقایا تناؤ کے لیے مختلف خام مال کی حساسیت مختلف ہے۔ عام طور پر، غیر کرسٹل رال میں کرسٹل رال کے مقابلے میں بقایا تناؤ کی وجہ سے شگاف پڑنے کا زیادہ خطرہ ہوتا ہے۔ جاذب رال اور رال کے لیے زیادہ ری سائیکل شدہ مواد کے ساتھ ملایا جاتا ہے، کیونکہ جاذب رال گرم ہونے کے بعد گل جائے گی اور جھنجھلاہٹ ہو جائے گی، چھوٹے بقایا تناؤ کی وجہ سے ٹوٹنے والی کریکنگ ہو جائے گی، اور زیادہ ری سائیکل شدہ مواد والی رال میں زیادہ نجاست، زیادہ اتار چڑھاؤ، کم ہو جائے گا۔ مادی طاقت، اور کشیدگی کریکنگ پیدا کرنے کے لئے آسان. پریکٹس سے پتہ چلتا ہے کہ کم viscosity ڈھیلی رال ٹوٹنا آسان نہیں ہے، لہذا پیداوار کے عمل میں، مناسب تشکیل مواد کو منتخب کرنے کے لئے مخصوص صورتحال کے ساتھ مل کر کیا جانا چاہئے.

آپریشن کے عمل میں، پگھلا ہوا مواد کے لئے رہائی ایجنٹ بھی ایک غیر ملکی جسم ہے، اس طرح کے نامناسب خوراک بھی درار کا سبب بن جائے گا، اس کی خوراک کو کم کرنے کی کوشش کرنی چاہئے.

اس کے علاوہ، جب پلاسٹک انجیکشن مشین کو پیداوار کی وجہ سے خام مال کی قسم کو تبدیل کرنے کی ضرورت ہوتی ہے، تو اسے ہوپر فیڈر اور ڈرائر میں باقی ماندہ مواد کو صاف کرنا چاہیے، اور سلنڈر میں باقی مواد کو صاف کرنا چاہیے۔

5. پلاسٹک کے پرزوں کا ناقص ساختی ڈیزائن

پلاسٹک کے پرزوں کی ساخت میں تیز کونے اور خلاء زیادہ تر دباؤ کا ارتکاز پیدا کرنے کا امکان رکھتے ہیں، جس کی وجہ سے پلاسٹک کے پرزوں کی سطح پر دراڑیں پڑ جاتی ہیں۔ لہذا، پلاسٹک کے ڈھانچے کا بیرونی زاویہ اور اندرونی زاویہ جہاں تک ممکن ہو زیادہ سے زیادہ رداس کا ہونا چاہیے۔ ٹیسٹ کے نتائج سے پتہ چلتا ہے کہ قوس کے رداس اور کونے کی دیوار کی موٹائی کے درمیان تناسب 1:1.7 ہے۔ پلاسٹک کے پرزوں کی ساخت کو ڈیزائن کرتے وقت، وہ پرزے جو تیز کونوں اور نوکیلے کناروں میں بنائے جانے چاہئیں، انہیں پھر بھی 0.5 ملی میٹر کے چھوٹے ٹرانزیشن رداس کے ساتھ ایک چھوٹی آرک میں بنایا جانا چاہیے، جو ڈائی کی زندگی کو بڑھا سکتا ہے۔

6. سانچے میں ایک شگاف ہے۔

انجیکشن مولڈنگ کے عمل میں، سڑنا کے بار بار انجیکشن کے دباؤ کی وجہ سے، شدید زاویہ کے ساتھ گہا کے کنارے کا حصہ تھکاوٹ کی دراڑیں پیدا کرے گا، خاص طور پر کولنگ ہول کے قریب دراڑیں پیدا کرنا خاص طور پر آسان ہے۔ جب سڑنا نوزل ​​کے ساتھ رابطے میں ہوتا ہے، تو سڑنا کا نچلا حصہ نچوڑا جاتا ہے۔ اگر مولڈ کی پوزیشننگ رِنگ ہول بڑی ہے یا نیچے کی دیوار پتلی ہے تو مولڈ گہا کی سطح بھی تھکاوٹ میں دراڑیں پیدا کرے گی۔

جب مولڈ گہا کی سطح پر موجود دراڑیں پلاسٹک کے حصے کی سطح پر جھلکتی ہیں، تو پلاسٹک کے حصے کی سطح پر دراڑیں ہمیشہ ایک ہی حصے میں ایک ہی شکل میں مسلسل ظاہر ہوتی ہیں۔ جب ایسی دراڑیں نمودار ہوں، تو اسی دراڑ کے لیے متعلقہ گہا کی سطح کو فوری طور پر چیک کیا جانا چاہیے۔ اگر شگاف عکاسی کی وجہ سے ہے تو، سانچے کو میکانکی طور پر ٹھیک کیا جانا چاہیے۔